انواع روانکار:

• روانکار چیست؟

توضیح انواع روانکار : روانکار ماده‌ای جامد، نیمه جامد، مایع یا گاز است که به تسهیل حرکت نسبی سطوح در تماس با یکدیگر کمک می‌کند و باعث کاهش اصطکاک و سایش میان آن‌ها می گردد. در ادامه مطلب به توضیح

انواع روانکار می پردازیم.

• وظایف روانکارها:

• انتقال قدرت هیدرولیک

بیشترین وظایف روانکارهای جدید در محیط‌ های هیدرولیک انجام می‌شود. وسایل اتوماتیک خودروهای سواری امروزی، بهترین مثال در این زمینه هستند. این دستگاه‌ها بزرگ‌ترین مصرف‌کنندگان سیالات انتقال قدرت هستند. همچنین بیشتر ماشین‌های صنعتی امروزی برای انتقال حرکت و نیرو از سیالات هیدرولیک استفاده می‌نمایند. سیالات استفاده شده در سیستم‌های متحرک باید از عهده انجام سه وظیفه انتقال قدرت با کمترین تلفات، روانکاری قسمت‌های متحرک و جلوگیری از خوردگی قسمت‌ های فلزی بر‌آیند.

• جلوگیری از ضربات و تنش

معروف ‌ترین انتقال دهنده‌های انرژی مکانیکی به انرژی هیدرولیک سیال کمک فنر خودروهاست. در حرکت‌های نوسانی، لرزش‌های بدنه خودرو باعث می‌شود یک پیستون در یک سیلندر بسته و غوطه ور در روغن (سیال) به طرف بالا و پایین به حرکت درآید. سیال با فشار توسط سوراخ بالای پیستون از یک طرف سیلندر به طرف دیگر حرکت می‌کند. در این حالت انرژی مکانیکی ایجاد شده توسط بدنه خودرو با کم شدن اصطکاک لایه‌های سیال که ناشی از سوراخ پیستون است، کاهش می‌یابد. برای تاثیر و کارایی بیشتر، سیال باید گرانروی مناسب نسبت به طراحی سیستم داشته باشد. همچنین گرانروی سیال نباید با درجه حرارت تغییر زیادی داشته باشد؛ یعنی شاخص گرانروی بالا داشته باشد.

تحقیقات نشان می‌دهند که یکی دیگر از قسمت‌هایی که در آن کاهش شوک انجام می‌گیرد، دنده‌های با بار بالا هستند. روانکار در این سیستم‌ها بین دنده‌های جعبه دنده (گیربکس) گیر می‌کند (به دام می‌افتد) و باید از فاصله‌های مابین دندانه‌های جعبه دنده خلاصی یابد و بدین ترتیب جلوی ضربه و شوک در دنده‌ها گرفته می‌شود. هنگامی که جعبه دنده‌ها روانکاری شده باشند، در مقایسه با جعبه دنده‌های روانکاری نشده آرام‌تر و بی‌صداتر کار خواهند کرد.

دومین ساز و کار (مکانیزم) که نقش کم کردن تنش را در روانکارها بازی می‌کند، تغییرات گرانروی با فشار است.

• جابجایی مواد آلوده کننده

روغن ها، عمل جابه‌جایی مواد آلوده‌کننده را در اکثر سیستم‌ها به خوبی انجام می‌دهند.این امر یک وظیفه کاملا جدی در موتورهای احتراق داخلی جدید است. مواد افزودنی معلق‌کننده و پاک‌کننده برای معلق نگه‌داشتن مواد جامد قابل رسوب به‌ کار‌ گرفته‌ می‌شوند و سپس آن‌ها را از داخل موتور به داخل صافی‌ها (فیلترهای) طراحی شده بر سر راه قطعات بزرگ و قطعاتی که امکان سایش در آن وجود دارد به حرکت در می‌آورند. عمل تمیز نمودن و به حرکت در آوردن مواد آلوده‌کننده جامد از بین سطوح یاتاقان ها توسط روانکارها، مهم ترین عمل در صنایع ماشین‌کاری است. این عمل روانکار از سایش و ته نشین شدن رسوبات در بین قطعات جلوگیری کرده و مواد جامد را به همراه خود برده و از محیط عملیات دور می‌نماید. اگر مواد آلوده حاصل از خوردگی بتوانند توسط روغن جذب شوند، اجازه نمی دهند سطوح فلز با فلز تماس حاصل نمایند. روغن تحت فشار می‌تواند آلودگی را به صافی‌های جذب سطحی و سانتریفیوژهای جداکننده مواد جامد حمل نماید. گریس ها این وظیفه را فقط موقعی انجام می‌دهند که گریس تحت فشار به سیستم تزریق شود.

• آب بندی

گریس ها، اکثر وظایف روانکاری به جز انتقال حرارت و دورکردن ذرات از محیط را به خوبی انجام می‌دهند. وظیفه ویژه گریس ها آب‌بندی قسمت‌های متحرک است. گریس ها معمولا در جایی به‌کارگرفته ‌می‌شوند که مشکل روانکاری وجود داشته باشد؛ یا قرارگرفتن سیستم به گونه‌ای باشد که روانکار نسبتا جامد مورد نیاز است. در این نوع روانکاری خود به خود وظیفه آب‌بندی هم مهم خواهد شد. گریس ها همچنین از ورود آلودگی‌های خارجی به داخل یاتاقان‌ها جلوگیری به عمل می‌آورند. وظیفه آب‌بندی برای فواصل بسیار باریک مانند آب‌بندی سیلندر و پیستون با کمک رینگ‌های روغن در موتورهای احتراق داخلی و کمپرسورهای رفت و برگشتی و همچنین آب بندی بعضی از قسمت‌های توربین توسط روغن‌ها انجام می‌پذیرد.

گریس ها در خیلی از مواقع به جای سیالات روانکار انجام وظیفه می‌کنند، اما برای وظایفی مانند شستشو، کنترل دما و حمل مواد آلوده‌کننده مناسب نیستند اما گریس ها مانند روغن‌ها به خوبی قطعات را در مقابل خوردگی محافظت می‌نمایند.

در نهایت بعضی از روغن‌ها غیر از وظایفی که در این مباحث ذکر گردید، استفاده‌های دیگری نیز دارند. مثلاً در تولید لاستیک به عنوان تولیدکننده دوده، در ترکیبات ساخت سم کشاورزی، جوهر، لوازم آرایشی و بهداشتی، پلاستیک، رنگ و

به عنوان روغن‌های فرآیند مورد استفاده قرار می‌گیرند.

• مزایای استفاده از روانکار

• ممانعت از زنگ زدگی و خوردگی سطوح فلزات

• انتقال حرارت
• انتقال انرژی هیدرولیکی
• معلق نگه داشتن مواد زائد و جلوگیری از رسوب آنها بر روی قطعات سیستم
• آب‌بندی سیستم
• خفیف نمودن ضربات ناگهانی
• افزایش راندمان وعملکرد ماشین آلات و تجهیزات صنعتی
• جلوگیری از آسیب یا مشکلات ناشی از خرابی و طولانی شدن فواصل سرویس به دلیل وجود مایعات مورد استفاده در کاربردهای صنعتی، نوسانات دما، فشار، تنش و بارهای سنگین و زیاد
• افزایش زمان کارکرد ماشین آلات و بالارفتن بهره وری آن ها
• محافظت طولانی مدت و جلوگیری از خرابی تجهیزات و خرابی مکانیکی ناشی از شرایط کاری شدید، محیط‌های سخت، دمای شدید، بارهای سنگین و ضربه‌ای، فشار بالا، خوردگی و اکسیداسیون
• کاهش هزینه‌های عملیاتی و در نتیجه کاهش کل هزینه مالکیت به علت سلامت تجهیزات بر اثر استفاده از روانکارها

• انواع روانکار

روانکارها را می توان به دو دسته بزرگ روانکارهای خودرو و روانکارهای صنعتی تقسیم نمود.

روانکارهای صنعتی نیز به سه دسته عمده گریس ها، روغن های صنعتی و روانکارهای ویژه دیگر مثل روانکارهای فلز کاری و غیره تقسیم می گردند.

• گریس

گریس از کلمه لاتین کراسوس به معنی چربی گرفته شده است. طبق تعریف انجمن ملی گریس های روانکار (NLGI)، گریس ها محصولات جامد یا نیمه جامدی هستند که از متفرق شدن یک عامل سفت کننده در یک مایع روان کننده حاصل می شوند و معمولا شامل مواد اضافی دیگری که خواص ویژه ای به گریس ها می بخشند، می باشند. ماده ی سفت کننده نقش حامل روغن را برعهده دارد و روغن را در انجام عمل روانکاری کمک می کند و بنابراین فرق اصلی گریس ها با روغن ها در وجود ماده ی سفت کننده است. مشخصات و کیفیت گریس به نوع و مقدار ماده ی سفت کننده، مواد افزودنی و مشخصات روغن پایه و همچنین فرآیند تولید آن بستگی دارد.

گریس ها جزء معروف ترین روانکارها هستند که نه مایع و نه جامدند و از یک روغن پایه معدنی یا سنتزی و یک سفت کننده به دست می آیند. در مواردی که روانکاری با روانکارهای مایع مشکل بوده و امکان روانکاری مجدد دارای محدودیت می باشد، این نوع روانکارها کاربد فروانی خواهند داشت.در جایی که متوجه نشتی شدید که باید آب‌بندی شود، به ویژه اگر در محیطی با آلودگی بالا قرار داشته باشد گریس انتخاب مناسبی به عنوان روانکار است. زیرا برای کنترل نشت بسیار عالی است. به علاوه، استفاده از گریس راحت‌تراست و برای همه قطعات ماشین آلات و تجهیزات که دسترسی به آنها سخت است، مناسب می باشد. علاوه بر این، گریس‌ها برای کاهش نویز و روغن کاری ماشین‌های فرسوده بسیار عالی هستند.

گریس ها بر اساس پایه صابونی (ماده قوام دهنده) تنوع بسیاری دارند.

سه دسته اصلی و پر مصرف گریس ها شامل موارد زیر هستند:

1-   گریس های پایه لیتیم

2-   گریس های پایه کلسیم

3-   گریس های پایه سدیم

همچنین انواع ویژه از گریس ها نیز می توانند با پایه های صابونی از ترکیب مواد فوق مانند لیتیم/کلسیم و … تولید گردند.

تفاوت کاربرد این گریس ها با هم:

در گریس ها دو خاصیت پایداری حرارتی و پایداری در برابر آب دارای اهمیت بالایی هستند. در واقع نوع صابون پایه ای که در گریس استفاده می شود ، می تواند بر دو خاصیت بالا تاثیرگذار باشد. به همین خاطر می توان این خواص را در گریس های مختلف به ترتیب زیر نشان داد:

• در خصوص پایداری حرارتی:

گریس پایه لیتیم> گریس پایه سدیم> گریس پایه کلسیم

• در خصوص پایداری در برابر آب:

گریس پایه کلسیم> گریس پایه لیتیم>گریس پایه سدیم.

همانطور که در بالا دیده می شود با توجه به اینکه گریس های با پایه لیتیم پایداری حرارتی بسیار خوبی دارند و پایداری در برابر آب نسبتا مناسبی نیز دارند.، در کاربردهای مختلف مورد استفاده قرار می گیرند . به این نوع گریس ها ، گریس چند منظوره یا Multi purpose گفته می شود.

این گریس ها به خاطر پایداری حرارتی خوبشان به گریس نسوز معروف هستند. همچنین با توجه به کاربرد بسیار وسیع این گریس ها در چرخ خودروها و ماشین آلات سنگین به نام گریس چرخ نیز شناخته می شوند. با وجود گرانتر بودن این نوع گریس نسبت به دو دسته دیگر، به دلیل تنوع بالای کاربرد ، پرمصرف ترین نوع گریس در صنعت محسوب می شوند.

گریس های پایه کلسیم به دلیل پایداری بسیار خوبشان در برابر آب به گریس شاسی یا گریس ضد آب معروف شده اند. البته فراموش نشود که منظور از ضد آب فقط نشان دهنده پایداری مناسبشان در برابر شستشو با آب است و مناسب کارکرد در زیر آب نیست.

• نکاتی در مورد مصرف گریس ها:

1-   در صورتی که در انبار ، روغن از گریس جدا شود نباید از آن استفاده کرد چرا که با هم زدن نمی توان روغن جدا شده را به ساختار گریس بازگرداند.

2- در صورت در دسترس نبودن گریس های با درجه NLGI پایین (روانتر) نمی توان با اضافه کردن روغن درجه NLGI آن را پایین آورد.

3-   استفاده از گریس های نسوز بجای ضد آب و بلعکس توصیه نمی شود.

4-   استفاده از گریس های شل تر یا سفت تر از آنچه در دستگاه مورد نیاز است توصیه نمی گردد.

5- از گریس به اندازه مورد نیاز در دستگاه استفاده کنید و از استفاده کمتر یا بیشتر از حد مجاز اجتناب نمایید.

6-   هنگام گریس کاری گریس قبلی را بطور کامل از محل روانکاری خارج کنید.

• روغن

روغن‌ زمانی کاربرد دارد که همزمان به روانکاری و خنک سازی ماشین آلات نیاز است. روغن‌ دارای ویژگی انتقال حرارت می‌باشد. گرما از یک بدنه روغن به بدنه دیگر منتقل می‌شود و سپس از طریق مبدل حرارتی به بیرون پمپ می‌شود. علاوه بر این، روغن‌ راحت‌تر پاک می‌شود و به راحتی به سطح فلز متخلخل نفوذ می‌کند.

• چند نوع از انواع روغن روانکار:

• روغن‌ کمپرسور

روغن‌ کمپرسور به طور هدفمند برای ارائه روانکاری فوق العاده و محافظت عالی حتی در معرض دمای بالا، برای کمپرسورهای هوا و پمپ‌های خلاء توسعه یافته‌ است. همچنین روغن کمپرسور برای محافظت از تجهیزات شما در برابر رسوب و ایجاد لجن طراحی شده و تمام قطعات دستگاه را به راحتی روانکاری می‌کند. خواص ضد زنگ و ضد کف این روانکار صنعتی ، ماشین آلات را در برابر تخریب، آسیب و تولید فوم محافظت می‌کند.

• روغن‌ انتقال حرارت

روغن انتقال حرارت معمولاً برای سیستم‌های گرمایش در صنایع مختلف مانند صنایع غذایی، صنایع شیمیایی، صنایع داروسازی، نساجی، صنایع تولید پلاستیک و صنایع تولید لاستیک مورد استفاده قرار می گیرد. این روانکار صنعتی بسیار سیال است و محدوده عملکرد بسیار وسیعی دارد. این روغن اکسیداسیون و ثبات حرارتی چشمگیر و همچنین پایداری هیدرولیتیک فوق العاده‌ای دارد که سبب جلوگیری از تغییر شکل پس از قرار گرفتن در معرض آب می شود.

• روغن دنده فشار قوی

روغن دنده فشار قوی روغن سنگینی است که در صنایع مختلف استفاده می گرد. ویژگی اصلی این روغن، توانایی آن در کار در دماهای مختلف، شرایط کاری و بارهای سنگین و همچنین عملکرد عالی حتی در صورت مواجهه با فشار شدید است. با توجه به تنوع استفاده این روغن برای مصارف صنعتی سخت توصیه می‌شود و بیشتر در صنایع دریایی، کشاورزی، معدن و ساختمان کاربرد دارد.

• روغن توربین

روغن توربین به عنوان روان‌کننده و خنک‌ کننده برای انواع مختلف یاتاقان‌های توربین گاز، بخار و آب استفاده می گردد. ویژگی‌های روغن توربین، آن را قادر می‌سازد تا بلبرینگ‌های توربین را ببندند؛ بنابراین اطمینان حاصل می‌شود که عملکرد آن کاملا ایمن و قابل اعتماد است. این روغن همچنین برای سیستم‌هایی که نیاز به اکسیداسیون، زنگ زدگی و محافظت در برابر خوردگی دارند، توصیه می‌شود؛ به این معنی که می‌توان از آن حتی در شرایط سختِ کار نیز استفاده کرد.

• تقسیم بندی روانکار ها براساس نوع حالت:

روانکارها را همچنین می توان از نظر نوع حالت به دسته های زیر طبقه بندی کرد:

• روان کننده های گازی
• روان کننده های مایع
• گریس ها
• روان کننده های جامد

• روانکارهای گازی

روانکارهای گازی مثل هوا، هلیوم، بخار مایعات و … در موارد درجه حرارت‌های خیلی بالا و یا پایین‌، سرعت بسیار زیاد و بارکم و یا در مواردی که پرتوهای هسته‌ای در محیط وجود دارند، استفاده می‌شوند. یکی از خصوصیات بسیار مهم روانکارهای گازی اینست که گرانروی آنها با تغییر درجه حرارت تغییر چندانی نمی‌کند و به همین دلیل این روانکارها در گستره‌ی وسیعی از کاربردهای صنعتی مورد استفاده قرار می گیرند. علاوه بر این چون گازها سبک‌تر از مایعات هستند، در نتیجه در سرعت‌‌های خیلی بالا همچنان جریان آنها آرام و یکنواخت باقی می ماند. به همین جهت روانکار های گازی در یاتاقان‌های با سرعت خیلی زیاد بهتر از روانکارهای مایع عمل می کنند.

از دیگر مزایای روانکارهای گازی این است که: اصطکاک کمی دارند، عاری از ناخالصی‌اند و خاصیت سرریزی که در مورد روانکارهای مایع و گریس‌ها پیش می‌آید را ندارند. علاوه بر آن این نوع روانکارها بدلیل سرریز نکردن می‌توانند مواد مطمئنی در صنایع غذایی، داروئی و شیمیایی باشند.

از جمله موارد کاربرد این روانکار ها در روانکاری اولتراسانتریفیوژها، ماشین‌های ابزار سنگ‌زنی دقیق که با سرعت زیاد کار می‌کنند‌، چرخ مته دندانپزشکی، راکتورهای اتمی، ماشین‌های ریسندگی پرسرعت، توربین‌های گازی، موتور جت و… می باشد.

• روانکارهای مایع

روغن ها مهمترین، رایج‌ترین و پرمصرف‌ترین روانکارهای مایع هستند که به نوعی از مشتقات نفت خام به حساب می‌آیند و به دو دسته بزرگ زیر تقسیم‌بندی می‌شوند.

• روغن‌های معدنی

روغن‌های معدنی از انجام یک سری عملیات تفکیک بر روی نفت خام و حداکثر یک واکنش شیمیایی کنترل شده به‌دست می‌آیند. همچنین روغن‌های معدنی بدلیل کاربرد فراوانی که در تولید روانکارها دارند نسبت به روغن‌های سنتزی، بیشتر تولید می‌شوند.

• روغن‌های سنتزی

برای تولید روغن‌های سنتزی واکنش‌های شیمیایی کنترل شده بیشتری اعمال می شود و به همین دلیل قیمت تمام شده آن ها بیشتر از روغن‌های معدنی خواهد بود. البته قابلیت‌های یک روغن سنتزی بدلیل واکنش‌های مخصوصی که روی آن انجام شده بیشتر از یک روغن‌پایه معدنی است، زیرا روغن‌های کاملاً مناسب به‌طور مصنوعی تولید شده و در طبیعت قابل کشف نیستند.

البته روغن‌های دیگری به جز روغن‌های سنتزی و دیگر روغن‌هایی که منبع اصلی آنها نفت خام است نیز وجود دارند که از جانوران، ماهی‌ها و گیاهان به‌دست می‌آیند و روغن‌های طبیعی نام دارند. استفاده از روغن های طبیعی در گذشته به‌عنوان روانکار بسیار مرسوم بوده است ولی امروزه نفت خام منبع اصلی تولید روانکارها است. یکی از خصوصیات روغن‌های طبیعی تجزیه بیولوژیکی آسان آنها است و برای مدت طولانی قابل نگهداری نیستند که از این لحاظ نسبت به روغن‌های پایه معدنی و سنتزی برتری دارند و باعث آلودگی پایدار در محیط پس از استفاده نمی شوند. با این وجود هزینه‌ی تولید زیادی دارند. اما با توجه به محدود بودن منابع نفتی برای تولید انرژی، روغن‌های طبیعی می‌توانند جایگزین مناسبی برای مشتقات نفتی در عرصه تولید روانکار باشند.

روغن های روانکار به طور عمده دارای منشاء نفتی می باشند و عمده ترین روانکار مورد استفاده در صنایع هستند. ویژگی های مورد انتظار از روغن های مناسب برای روانکاری به شرح ذیر می باشند:

• دارای گرانروی مناسب و ضریب اصطکاک بسیار کم باشند.
• در مقابل حرارت مقاوم باشند و اکسیده نشوند.
• خاصیت پاک کنندگی مناسب داشته باشند و پس از کار مداوم، تحت تاثیر زیاد تشکیل مواد لجنی و رسوبات در لابه لای قطعات ندهند.
• دارای شاخص گرانروی بالا باشند.
• با ایجاد لایه نازکی از روغن بر روی سطوح متحرکی که با یکدیگر در تماس هستند، از ساییدگی و فرسودگی آن ها جلوگیری نمایند.
• در حین عملیات ایجاد کف ننمایند.
• زنگ زدگی و خوردگی بر روی قطعات فلزی ایجاد نکنند.
• با قطعات لاستیکی و پلاستیکی سازگاری داشته باشند.

• تفاوت بین روغن های معدنی و سینتیک در چیست؟

روغن های پایه معدنی (یا نفتی) از پالایش برش روغنی (Lub cut) در پالایشگاه به دست می آیند و در ساخت قسمت عمده روغن های موتور و صنعتی به کار می روند. ولی روغن های سینتیک محصول فرآیند پتروشیمی هستند و معمولا دارای شاخص گرانروی بالاتری نسبت به روغن های معدنی هستند، همچنین این روغن ها مقاومت اکسیداسیون بالاتری نسبت به روغن های معدنی داشته و به این دلیل زمان کارکرد طولانی تری نسبت به روغن های معدنی دارند.

• گرانروی (Viscosity)

گرانروی مقاومتی است که یک روغن نسبت به جاری شدن به علت اصطکاک داخلی مولکول های آن از خودشان نشان می دهد.گرانروی روغن با تغییر دمای روغن ، تغییر می کند و هر چه روغن حرارت بیشتری جذب کند گرانروی آن کمتر می گردد. از این رو همواره باید گرانروی روغن همراه با دمایی که گرانروی در آن اندازه گیری شده، قید گردد. گرانروی روغن معمولا در دمای 40 تا 100 درجه سانتیگراد اندازه گیری می شود.

• آیا شاخص گرانروی (Viscosity Index) بیانگر کیفیت روغن است؟

شاخص گرانروی (VI) نشانگر میزان تغییرات گرانروی نسبت به تغیرات دما است. هر چه رقم شاخص گرانروی روغنی بزرگ تر باشد، در اثر تغییر دما گرانروی روغن کمتر تغییر می کند و برعکس . با توجه به مطلوب بودن محدودیت تغییرات گرانروی در عموم سیستم ها می توان گفت این مشخصه می تواند بیانگر کیفیت روغن باشد.

• نقطه ریزش (Pour Point)

پایین ترین دمایی که روغن در آن دما هنوز می تواند جاری شود.

• نقطه اشتعال (Flash Point)

نقطه اشتعال، پایین ترین دمایی است که در آن، روغن به اندازه کافی به بخار تبدیل می شود و با هوا یک مخلوط قابل اشتعال می سازد به طوری که با نزدیک کردن شعله آتش، روغن در یک لحظه مشتعل و سپس خاموش گردد.

• چرا به روغن مواد افزودنی اضافه می کنیم؟

چون روغن پایه که از پالایش نفت خام بدست می آید، هنوز ویژگی های لازم برای استفاده در موتور خودروهای مدرن و ماشین آلات صنعتی را به طور کامل دارا نیست. موادی به آن افزوده می شود تا در روغن مقاومت لازم برای شرایط سنگین کار، حرارت و فشار زیاد موتور، بطور بهینه ایجاد شود. مهم ترین موادی که به منظور تامین ویژگی های مناسب روغن پایه افزوده می شوند عبارتند از:

• پاک کننده ها و معلق کننده
• بهبود دهنده شاخص گرانروی
• مواد ضد اکسیداسیون
• مواد ضد خوردگی و ضد زنگ زدگی
• مواد پایین آوردنده نقطه ریزش
• مواد ضد کف

• 
  

  روانکارهای جامد

این نوع روانکار ها برای کار در شرایط به خصوص مثلا بار زیاد و یا حرارت بالا و مکان هایی مثل راکتورهای هسته ای که در برابر اشعه های رادیو اکتیو قرار دارند استفاده می شوند. مقاوم بودن در حالت خلا، فراریت کم، درجه حرارت های بالا و همچنین در برابر انرژی های ناشی از تابش مواد رادیو اکتیو از مهم ترین خواص یک روانکار است و روانکار های جامد دارای این خصوصیات هستند.

گرافیت، مولیبونیوم دی سولفید، بور نیترید، تنگستن دی سولفید و برخی مواد آلی جامد مثل فتالو سیانین و تترا فلوئور و اتیلن، میکا، تالک و غیره از انواع روانکارهای جامد هستند که در این بین گرافیت و مولیبونیوم دی سولفید، بیشترین کاربرد را دارند.

• نکات مهم در انتخاب صحیح روان کننده مناسب:

همانطور که ذکر شد، انواع مختلفی از روانکارهای صنعتی در صنایع استفاده می‌شود. بنابراین برای به حداکثر رساندن عملکرد، بهره‌ وری و سودآوری، استفاده صحیح از روانکارها امر بسیار مهمی است.

اولین نکته برای تصمیم گیری این است که آیا بسته به نیاز استفاده از روغن صنعتی مناسب‌تر است یا گریس. همانطور که قبلا گفته شد، در صورت نیاز به روانکاری که کنترل نشت، کاهش سر و صدا و روانکاری مداوم را داشته باشد، استفاده از گریس مناسب تر است. از سوی دیگر، اگر به محصولی نیاز است که دارای خاصیت روان‌کنندگی و خنک‌کنندگی باشد، روغن صنعتی گزینه مناسبی می باشد.

باید توجه داشت که روانگرایی روغن پایه باید برای موردِ مصرفی مناسب باشد تا بتوان به نتایج مطلوب رسید. هنگام تصمیم‌گیری در مورد روانگرایی باید به نوع بار، سرعت، فشار و همچنین شرایط محیطی و دمایی توجه نمود؛ زیرا روغن‌های دارای روانگرایی مختلف با عوامل خارجی، واکنش متفاوتی نشان می‌دهند. سایر عوامل کلیدی که باید مورد توجه قرار گیرد، نوع اصطکاک و سرعت عملکرد محور (سرعت ثابت یا متغیر) است.

برای اطلاع از قیمت محصولات و خریداری آن ها می توانید با شماره های زیر تماس بگیرید: 

09031915592
021-33938499